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隨著我國制造業(yè)的崛起, 物流業(yè)發(fā)展迅猛, 并且逐漸受到越來越多的廠商和物流企業(yè)的重視。為了更好地促進物流業(yè)的發(fā)展, 現(xiàn)代物流業(yè)對倉儲管理提出了更高的要求, 傳統(tǒng)單一的庫存管理已經(jīng)無法滿足當前物流業(yè)發(fā)展的需要。因此, 有必要加強對倉儲理論的研究, 通過應(yīng)用一些新技術(shù)以提高倉儲管理的質(zhì)量和效率, 從而加快貨物的流轉(zhuǎn)速度, 進而促進物流效益的提高。

為提高倉儲管理工作的效率、加快物流運作速度, “智能倉儲”的概念被提出。與傳統(tǒng)意義上的倉儲管理不同, 智能倉儲體系一個最大的特點就是多功能集成化, 它以存在于現(xiàn)實中的物理倉庫為平臺, 以網(wǎng)絡(luò)為橋梁, 通過應(yīng)用物聯(lián)網(wǎng)技術(shù)、RFID技術(shù)、信息軟件技術(shù)等, 進而實現(xiàn)了對流通中貨物的檢驗、保管、加工、集散以及轉(zhuǎn)換運輸方式等功能的統(tǒng)一集成管理, 是現(xiàn)代物流業(yè)發(fā)展的一個重要趨勢。

工廠桁架機械手倉儲智能化系統(tǒng), 是將物料的自動化加工、自動化檢測及工廠內(nèi)的物流和倉儲整合在同一環(huán)境內(nèi)、可進行統(tǒng)一調(diào)度和控制的智能制造系統(tǒng)。該系統(tǒng)基于模塊化工控平臺, 包含了桁架機械手及其控制單元、RFID模塊及其他定制的功能模塊等, 可實現(xiàn)生產(chǎn)過程的高度自動化, 提高加工設(shè)備的利用率, 同時實現(xiàn)對系統(tǒng)內(nèi)物料的全程監(jiān)控和高效管理。

如圖1所示, 系統(tǒng)包括CNC加工單元、CMM檢測單元、AGV小車 (機器人) 、桁架機械手、傳送帶、料架、檢測裝置、夾爪裝置、伺服系統(tǒng)、潤滑裝置、氣液電一體化控制系統(tǒng)、操作系統(tǒng)、防護欄、安全門等。

新技術(shù):CNC加工單元由工控機發(fā)送命令給機器人, 掃描CNC區(qū)域固定料架上的物料, 通過RFID技術(shù)識別機種型號, 機器人抓取物料到對應(yīng)的CNC機床加工;同理, CMM檢測單元由CMM檢測單元的機器人掃描CMM區(qū)域固定料架上的物料, 機器人上料到CMM檢測平臺檢測, 檢測完成OK后再由機器人下料到傳送帶運到倉儲區(qū)域 (或回料到CMM料架, 以后機器人再從CMM料架上抓取檢測OK的料到傳送帶傳送到倉儲區(qū)域) ;倉儲區(qū)域由桁架機械手自動掃描、上下料, 通過AGV小車入庫和出庫。由于機器人、桁架機械手上下料代替了人工上下料, 所以設(shè)備的整體結(jié)構(gòu)得到了最大程度的簡化, 同時功能卻得到了很大提升, 節(jié)省了許多輔助時間。機器人、桁架機械手的性能得到了最大的發(fā)揮, 提高了勞動生產(chǎn)率, 使得設(shè)備結(jié)構(gòu)更加緊湊、合理, 操作更加簡單、方便。

圖1 平面布局示意圖   下載原圖

(1) 桁架機械手又叫直角坐標機器人或龍門式機器人, 由主體 (結(jié)構(gòu)框架、X軸組件、Y軸組件、Z軸組件、氣缸夾爪) 、驅(qū)動系統(tǒng)和控制系統(tǒng)三個基本部分組成。X、Y、Z三個移動軸, 伺服動力源:三組伺服控制器、伺服電機和高精密行星減速機, 提供三個方向的運動控制。

(2) 桁架機械手由Y向 (前后方向) 橫梁與導軌、X向 (左右方向) 橫梁與導軌、Z向 (上下方向) 滑枕、十字滑座、立柱、過渡連接板和基座等部分組成, Z向滑枕上固定的齒條作滾動, 驅(qū)動移動部件沿導軌快速運動。齒輪-齒條:高強度的傳動, 為機械手的運行提供更精密的定位。

(3) 直線導軌組:重載型導軌副可以使行走精度得到更有效的控制, 采用獨特的滾輪導軌的導向系統(tǒng);橫梁采用方鋼型材, 在橫梁上安裝有導軌和齒條, 通過滾輪與導軌接觸, 整個機械手都懸掛在其上。

(4) Z軸工作端配置夾爪, 進行物料的取放。移動部件為質(zhì)量較輕的十字滑座和Z向滑枕, 滑枕采用由鋁合金拉制的型材。

(5) 控制柜:其相當于桁架機械手的大腦, 通過工業(yè)控制器 (PLC) , 采集各傳感器或按鈕的輸入信號, 來發(fā)送指令給各執(zhí)行元件按既定動作去執(zhí)行。

(6) 工作范圍:X≥10 m, Y≥5 m, Z≥1.8 m;最快直線速度:1 m/s;重復(fù)定位精度:±0.2 mm。

(7) 高強度焊接結(jié)構(gòu):由國標型材、板材組合焊接而成的支架, 如圖2所示。

圖2 倉儲桁架機械手、料架示意圖   下載原圖

由于桁架機械手輸送的速度較快, 加速度大, 加減速時間短, 當輸送較重的工件時慣量大, 因此, 伺服驅(qū)動電機要有足夠的驅(qū)動和制動能力, 支撐元件也要有足夠的剛度及強度。只有這樣, 才能使伺服電機滿足桁架機械手輸送的高響應(yīng)、高剛度及高精度要求。

在選擇合適伺服電動機的情況下, 根據(jù)物料運動的距離和運行節(jié)拍, 計算出伺服系統(tǒng)的位移和軌跡, 并對驅(qū)動器PID參數(shù)進行動態(tài)調(diào)整。桁架機械手根據(jù)接收到的位移、速度指令, 經(jīng)變化、放大及調(diào)整處理后, 傳遞給運動單元, 通過光纖傳感器對運行狀態(tài)進行實時檢測, 在高速搬運過程中, 運動部件在極短的時間內(nèi)到達給定的速度, 并能在高速行程中瞬間準停, 通過高分辨率絕對式編碼器的插補運算, 控制機械誤差和測量誤差對運動精度的影響。

其控制核心通過工業(yè)控制器 (如PLC、運動控制、單片機等) 實現(xiàn), 能夠?qū)崿F(xiàn)自動控制、可重復(fù)編程、多功能、多自由度, 運動自由度間成空間直角關(guān)系, 通過控制器對各種輸入 (各種傳感器、按鈕等) 信號的分析處理, 做出一定的邏輯判斷后, 對各個輸出元件 (繼電器、電機驅(qū)動器、指示燈等) 下達執(zhí)行命令, 完成X、Y、Z三軸之間的聯(lián)合運動, 以此實現(xiàn)一整套的全自動作業(yè)流程。

(1) 主要構(gòu)成:高強度焊接結(jié)構(gòu)立柱、焊接結(jié)構(gòu)橫梁、物料托板等。

(2) 功能:料架初始層距200 mm, 層距可調(diào), 調(diào)節(jié)間距40 mm, 共10排;每排有二面, 每面有三小面, 每面有八層, 每一小面每一層有八個料位, 按照這樣的料位計算, 每一面有192個料位, 一排有384個料位, 整個物料倉庫可容納3 840個物料, 如圖2所示。

(3) 管理終端上可隨時查看每個位置上存放的托盤ID編碼和當前狀態(tài)。

物流行業(yè)快速發(fā)展的一個重要標志就是物流自動化的進程不斷加快, 對于物流行業(yè), 企業(yè)廠內(nèi)物流自動化升級最主要的功臣自然是AGV小車 (機器人) 。AGV小車 (機器人) 是物流裝備中自動化水平最高的產(chǎn)品, 是物流自動化系統(tǒng)中最具有柔性化的一個環(huán)節(jié), 幾乎囊括了所有物流裝備的技術(shù)。

(1) 主要構(gòu)成及參數(shù):AGV小車本體按照設(shè)置路線輸送物料, 主要參數(shù)如表1所示。

表1 AGV小車主要參數(shù)     下載原表

(2) 取、放料托盤:用于暫存每次要取、放的一批物料, 共5塊托盤, 每塊4個料位, 托盤料位數(shù)20個。

(3) 托盤二次定位機構(gòu):當AGV進入倉庫確定位置時, 二次定位機構(gòu)針對AGV背負的物料 (托盤) 進行定位, 以供高精度的桁架機器人取、放置物料。

PLC控制系統(tǒng)通信連接如圖3所示。

圖3 PLC控制系統(tǒng)通信連接圖   下載原圖

(1) 系統(tǒng)采用三菱PLC, 上位工控機PC管理生產(chǎn)線的運行、停止, 并實現(xiàn)參數(shù)設(shè)定、計數(shù)顯示、信息提示等;并負責生產(chǎn)線所有單元之間動作協(xié)調(diào)及各單元工作狀況的匯集、處理, 故障信息及幫助菜單的顯示。

(2) 通信:PLC與機器人之間以I/O方式連接, PLC與工控機、HMI以以太網(wǎng)方式連接, 桁架機械手的三個軸X、Y、Z采用三菱運動模塊與三菱伺服控制器通過光纖方式連接。主要交互信號包括:加工零件狀態(tài)、啟動、暫停、上料請求、下料請求、故障等。

(3) 人機交互界面:人機界面采用威綸通觸摸屏, 本系統(tǒng)在正常工作狀態(tài)下, 所有操作均可通過HMI觸摸屏及帶燈按鈕盒完成;操作面板功能按鈕包括急停按鈕、上料請求等;HMI觸摸屏除了有啟動、復(fù)位按鈕外, 還能監(jiān)控系統(tǒng)加工狀態(tài), 提供完善的報警信息提示和生產(chǎn)過程中的操作引導提示;三色燈:紅色錯誤 (系統(tǒng)故障、安全回路異常) 、黃色警告 (料架工件加工完或沒工件) 、綠色正常。

自動運行條件滿足時, 可啟動自動運行, 工控機調(diào)度整個生產(chǎn)系統(tǒng)按照設(shè)置流程自動運行。自動運行條件包括:安全門關(guān)閉、急停按鈕未按下、傳感器信號處于初始狀態(tài)等。

全線共有三種停止模式。

(1) 緊急停止:設(shè)置在主控站、操作員面板、機器人示教面板, 在發(fā)生事故時使用緊急停止按鈕, 使生產(chǎn)機器人的所有動作立即停止。緊急停止切斷自動化系統(tǒng)動力回路 (電、氣、液) , 所有電柜及控制臺中斷工作并報警。

(2) 立即停止:其作用等同于緊急停止, 但不切斷運行回路, 僅限于需立即停止的單元。

(3) 循環(huán)停止:是一種正常的生產(chǎn)停止模式, 設(shè)備回到等待位置。

第一, 從傳送帶掃描。

機器人將從CMC檢測單元出來的料放到傳送帶上的工裝模具上, 倉儲區(qū)域傳送帶末端的傳感器感應(yīng)到料后停運傳送帶, 定位夾緊氣缸夾緊工裝模具, 同時發(fā)信號給工控機, 等待工控機發(fā)命令給桁架機械手, PLC收到工控機發(fā)去傳送帶掃描的命令后, 桁架機械手執(zhí)行去傳送帶掃描, 掃描結(jié)束后反饋信號回給工控機, 等待工控機發(fā)下一命令。

第二, 從傳送帶取料。

PLC收到工控機發(fā)去傳送帶取料的命令后, 桁架機械手的夾爪旋轉(zhuǎn)180°后去傳送帶上取料, 取完料后反饋信號回給工控機, 等待工控機發(fā)下一命令, 同時傳送帶上的夾緊氣缸松開工裝模具, 傳送帶繼續(xù)運行。

第三, 從傳送帶入庫上料到倉儲料架。

PLC收到工控機發(fā)到倉儲料架上料和料架料位號命令后, 桁架機械手執(zhí)行命令, 將從傳送帶取到的料放到倉儲料架指定的料架料位號上, 放料結(jié)束后反饋信號回給工控機, 等待工控機發(fā)下一命令。

第四, 從AGV小車掃描。

PLC收到工控機發(fā)去AGV小車掃描和AGV小車料位號的命令后, 桁架機械手執(zhí)行去AGV小車掃描, 掃描完后反饋信號回給工控機, 等待工控機發(fā)下一命令。

第五, 從倉儲料架下料。

PLC收到工控機發(fā)到倉儲料架下料和料架料位號后, 桁架機械手執(zhí)行去倉儲料架指定的料架料位號取料, 取完料后反饋信號回給工控機, 等待工控機發(fā)下一命令。

第六, 從料架出庫上料到AGV小車。

PLC收到工控機發(fā)到AGV小車上料和AGV小車的料位號命令后, 桁架機械手執(zhí)行命令, 將從倉儲料架取到的料放到AGV小車指定的料架料位號上, 放料結(jié)束后反饋信號回給工控機, 等待工控機發(fā)下一命令。

第七, 從AGV小車取料。

PLC收到工控機發(fā)去AGV小車取料的命令后, 桁架機械手的夾爪旋轉(zhuǎn)180°后去AGV小車取料, 取完料后反饋信號回給工控機, 等待工控機發(fā)下一命令。

第八, 從AGV小車入庫上料到倉儲料架。

PLC收到工控機發(fā)到倉儲料架上料和料架料位號命令后, 桁架機械手執(zhí)行命令, 將從AGV小車取到的料放到倉儲料架指定的料架料位號上, 放料結(jié)束后反饋信號回給工控機, 等待工控機發(fā)下一命令。

新技術(shù):整個倉儲料架有3 840個料位, 物料與料位的間隔只有2~3 mm, 所以用桁架機械手示教料位時每個料位都要單獨示教, 以保證物料與料位的精度, 這就要求PLC能做到控制3 840個料位的程序, 以確保收到工控機命令時桁架機械手能準確到達每個料位的位置。桁架機械手去倉儲料架上、下料時, 首先要掃描該料位有沒有物料, 然后氣缸夾爪旋轉(zhuǎn)180°后再去放、取料, 完成后退回原位。取一個料或者放一個料大約在40 s內(nèi)完成。

綜上所述, 桁架機械手在智能倉儲中的應(yīng)用除了靠電氣控制系統(tǒng)保證各動作順序的嚴密互鎖關(guān)系和程序的精準控制, 還需要軟件、數(shù)據(jù)信息進行管理和監(jiān)控。整個工過程就是自動化和信息化不斷融合的過程。

在未來, 多元宇宙將在虛擬世界成為現(xiàn)實, 一個現(xiàn)實的世界將對應(yīng)無數(shù)個虛擬世界。改變現(xiàn)實世界, 虛擬世界會改變;改變虛擬世界, 現(xiàn)實世界也會改變。一切都在基于數(shù)據(jù)的精確控制當中, 人類的大部分體力勞動和腦力勞動都將被機器和人工智能所取代, 未來的工廠除了具備交期、成本、品質(zhì)、服務(wù)等優(yōu)勢外, 更要具備自動化、智能化的核心競爭力。同時, 在“中國制造2025”的戰(zhàn)略目標前, 發(fā)展智能制造工廠是走出制造行業(yè)困境的必經(jīng)之路。